江蘇隆力奇生物科技股份有限公司（以下簡稱“隆力奇”）成立于1986年，以優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品和周到的銷售服務體系，將產(chǎn)品帶到千家萬戶。隨著互聯(lián)網(wǎng)的發(fā)展，線上化妝品銷售穩(wěn)步增長。上升的市場規(guī)模、較高的品質(zhì)要求、上升的成本、網(wǎng)絡消費模式、消費者個性化需求的滿足等諸多需求和變化，決定了化妝品生產(chǎn)企業(yè)必須隨之改變現(xiàn)有經(jīng)營和制造模式。

　　隆力奇通過梳理企業(yè)內(nèi)部需求，構(gòu)建了智能工廠的總體框架規(guī)劃。確立以克勞麗工廠為試點，逐步推廣到其它生產(chǎn)工廠，并進行人員組織配置，確保已規(guī)劃的工廠有效落地和復制推廣的總體策略。截至目前，隆力奇已在全球擁有五大智能工廠和九大研發(fā)基地，圍繞日化美妝產(chǎn)品核心業(yè)務，打造了大規(guī)模柔性化生產(chǎn)的全流程、全鏈路、智能化生產(chǎn)新模式。

　　智能工廠建設實施規(guī)劃

　　隆力奇智能工廠建設的總體目標是借助自動化技術(shù)、信息技術(shù)、智能化技術(shù)實現(xiàn)“集成化、精益化、數(shù)字化、互聯(lián)化、智能化”，滿足企業(yè)未來的規(guī)?；ㄖ品漳芰?，同時搭建平臺為日化行業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型提供實踐樣本。

　　1、構(gòu)建產(chǎn)品配方庫，實現(xiàn)產(chǎn)品的全流程管理

　　為了實現(xiàn)產(chǎn)品的全流程管理，隆力奇進行了全要素仿真分析、三維流體學仿真測試、包裝承壓仿真測試，并集成了知識庫，覆蓋產(chǎn)品研發(fā)流程、化妝品配方及產(chǎn)品注冊等方面。可以自動生成含量降序排列的全成分表，滿足法規(guī)要求的1%以上的成分的降序排列，≤1%的成分可以按任意順序排列。在符合法規(guī)的情況下，按原料特性對其賦能，令系統(tǒng)自動生成“活性成分在前，負面原料在后”的中英文全成分表。

　　通過PDM系統(tǒng)、營銷系統(tǒng)、制造過程系統(tǒng)的有效集成，構(gòu)建產(chǎn)品配方庫，為客戶個性化定制提供試樣能力，同時能有效將數(shù)據(jù)傳遞到生產(chǎn)過程，實現(xiàn)過程自動化，為規(guī)?；ㄖ铺峁┯欣Ｕ?。

　　2、實現(xiàn)柔性化制造能力，實現(xiàn)現(xiàn)場智能化

　　在現(xiàn)有應用機器人、影像檢測儀等設備的基礎(chǔ)上，加大關(guān)鍵工序的自動化、智能化改造，構(gòu)建能夠適應客戶個性化需求的柔性生產(chǎn)線。各工序生產(chǎn)線單元中應用了大量的過程稱重計量檢測系統(tǒng)、控制組件與剔除裝置，主要應用內(nèi)容為半成品過程稱重計量控制和成品檢驗。在滿足國家CNAS認證的實驗室內(nèi)新增多種國際先進的測量儀器，從原料到成品，歷經(jīng)多重檢測分析。

　　在生產(chǎn)現(xiàn)場，實現(xiàn)對原有人機協(xié)同的配料系統(tǒng)的改造，通過對原有配料配置加裝傳感器、流量計等智能硬件，實現(xiàn)對料倉的材料智能化的配料控制，以及對攪拌速度的控制，實現(xiàn)智能化配料；在生產(chǎn)造粒、研磨、出條、切塊、絲印等各個環(huán)節(jié)實施相應傳感器的加裝，實現(xiàn)對設備與裝置的參數(shù)和狀態(tài)的實時獲取，并實現(xiàn)集中控制；在裝箱封箱、碼拖環(huán)節(jié)實施自動化改造工作，結(jié)合自動化物流線、機器人等手段實現(xiàn)自動裝封箱和碼拖，降低每條產(chǎn)線工位人員6人，同時結(jié)合客戶的產(chǎn)品包裝要求、封箱要求及碼拖要求，實現(xiàn)智能化的裝封和碼拖工作，相比原有模式，有效提升全流程的生產(chǎn)效率4%以上。

　　在產(chǎn)品外觀檢驗方面，原有模式主要依賴作業(yè)人員和質(zhì)檢人員通過目視的方式進行檢驗，現(xiàn)場作業(yè)效率不高，且會因為節(jié)拍因素導致人員漏檢情況?，F(xiàn)結(jié)合質(zhì)量檢驗環(huán)境的要求，進行了視覺檢測及處置系統(tǒng)的建設工作。視覺識別及檢測部分由計算機、相機、鏡頭、光源等組成，采用CCD照相機將被檢測的目標轉(zhuǎn)換成圖像信號，傳送給專用的圖像處理計算機，實現(xiàn)自動識別功能，根據(jù)識別結(jié)果發(fā)出指令到控制執(zhí)行部分。通過機器視覺與自動化裝置的配合，將良品流轉(zhuǎn)至下一工序，按照要求對不良品進行分揀處理。一方面，有效減少對質(zhì)檢人員的需求，避免人為因素的漏檢問題；另一方面，實現(xiàn)過程環(huán)節(jié)產(chǎn)品的全部檢驗，在提升檢驗效率的同時又能保障產(chǎn)品的質(zhì)量可靠。

　　3、計劃協(xié)同與生產(chǎn)過程調(diào)度可視化建設

　　原有計劃協(xié)同方式，主要通過人工編制同步到各個生產(chǎn)車間，生產(chǎn)車間通過現(xiàn)場記錄再反饋到計劃部門，需要大量的人力、物力才能夠滿足反饋需要，且在多次傳遞過程中存在數(shù)據(jù)失真、溝通不暢等因素。隆力奇有效融合營銷系統(tǒng)、 ERP系統(tǒng)，通過MES、自動化車間改造等項目的推進，優(yōu)化現(xiàn)有的生產(chǎn)計劃體系，由現(xiàn)有的三級生產(chǎn)計劃模式升級為一級生產(chǎn)計劃模式，實現(xiàn)計劃協(xié)同與生產(chǎn)過程調(diào)度信息的協(xié)同，從而提升生產(chǎn)效率。

　　原有生產(chǎn)過程主要依賴人工記錄進行現(xiàn)場生產(chǎn)實際績效的反饋，信息相對比較滯后。在生產(chǎn)現(xiàn)場對升級后的柔性制膠生產(chǎn)線罐體、攪拌器、輸送泵、控制閥、智能傳感器、清洗系統(tǒng)、控制系統(tǒng)進行組網(wǎng)，實現(xiàn)了對生產(chǎn)設備運行狀態(tài)的監(jiān)控。若遇到故障，傳感器可自動識別，將PLC分析信號傳送至故障報警燈或報警器以發(fā)出信號。通過與設備PLC采集通信，實時了解設備、流水線的運作情況。在生產(chǎn)信息反饋方面，業(yè)務接到訂單，整理后發(fā)送供應鏈計劃部，梳理分析后排入NC系統(tǒng)，通過車間模型及MES生產(chǎn)數(shù)據(jù)，實時地展示產(chǎn)品從生產(chǎn)到入庫的整個動態(tài)過程，可及時了解生產(chǎn)情況及原料出入庫、成品入庫等情況，實現(xiàn)計劃與生產(chǎn)實際績效的實時反饋。

　　4、融合過程/存儲一體化物流，建設物流一體化能力

　　配置自動識別技術(shù)設施、自動物流設備，建成智能化車間物流體系。該體系主要分為輸送大宗原料的智能投送料系統(tǒng)、輸送中間半成品的轉(zhuǎn)儲系統(tǒng)和灌裝線送料系統(tǒng)。以智能投送料系統(tǒng)為例，主要進行大宗原料的生產(chǎn)線投送，整個系統(tǒng)主要由原料儲罐、原料輸送管道、輸送控制系統(tǒng)等組成。在系統(tǒng)的統(tǒng)一指令下，指揮倉庫智能堆垛機自動取放料。通過電動叉車將原料搬運到待轉(zhuǎn)平臺，原料直接被放置在立體庫內(nèi)暫存，通過堆垛機、輸送機和提升機出貨到原料倉出庫口。系統(tǒng)同時接收各生產(chǎn)線完成產(chǎn)品的指令反饋，將加工好的產(chǎn)品通過小車送至出貨端或立體庫。

　　5、構(gòu)建場務安全控制能力，實現(xiàn)風險預防與節(jié)能責任

　　通過信息技術(shù)實現(xiàn)過程的安全管理、監(jiān)測預警、事故應急等管控。建立典型風險、隱患管理結(jié)構(gòu)化知識庫，自動給出安全管理建議，以風險管控為核心，逐步改善風險識別、評審和治理的各項過程管理模式；重要安全生產(chǎn)作業(yè)環(huán)節(jié)和部位實現(xiàn)實時監(jiān)控、智能分析，主動發(fā)現(xiàn)違規(guī)行為、異常狀態(tài)，及時報警并關(guān)聯(lián)相關(guān)控制系統(tǒng)，實現(xiàn)智能預警、聯(lián)動處置。建立能源綜合管理監(jiān)測系統(tǒng)，實現(xiàn)實時監(jiān)測與控制：自動數(shù)據(jù)采集，保證數(shù)據(jù)的真實性，如原料和能源消耗、生產(chǎn)負荷、過程檢驗、設備停機等；建成實時運行工藝監(jiān)控。顯示報警顯示盤、趨勢圖、控制圖等，以便及時發(fā)現(xiàn)、及時處理；實時監(jiān)控生產(chǎn)過程，包括能源、材料、產(chǎn)品、工藝、設備等，把控現(xiàn)場，監(jiān)控異常并及時處理；實時監(jiān)控生產(chǎn)進度，合理調(diào)度，均衡生產(chǎn)。實現(xiàn)批次成本、日周成本、成本趨勢可視化。細化到物料、生產(chǎn)線、班次、班組、批次、操作員，有效降低能源和物料成本。細化到每次質(zhì)檢數(shù)據(jù)，通過SPC分析及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量異常。細化到事件和調(diào)度管理過程。與ERP、SCADA集成，協(xié)調(diào)管理。集中技術(shù)、集中計劃、集中監(jiān)控、集中績效、集中對標。實現(xiàn)工廠管理、工廠監(jiān)控、工廠檢驗、工廠調(diào)度等一系列功能。

　　提升企業(yè)管理生產(chǎn)效率

　　通過整個智能工廠的建設工作，隆力奇實現(xiàn)了在各個環(huán)節(jié)的人員優(yōu)化與崗位調(diào)整。通過過程智能化改造技術(shù)手段，產(chǎn)品節(jié)拍效率提升10%。結(jié)合工業(yè)視覺與自動化的整合能力，過程質(zhì)量檢驗良率提升2%。原有生產(chǎn)模式異常的處理流程需要人工上報，通過設備互聯(lián)互通與數(shù)據(jù)共享模式，協(xié)同效率提升30%。

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