寧波均勝電子股份有限公司（以下簡(jiǎn)稱均勝電子）是一家全球化的汽車零部件供應(yīng)商，主要致力于智能駕駛系統(tǒng)、汽車安全系統(tǒng)、新能源汽車動(dòng)力管理系統(tǒng)以及高端汽車功能件總成等的研發(fā)與制造。均勝電子成立于2004年，現(xiàn)有汽車安全、汽車電子和汽車功能件三大事業(yè)部，在全球30個(gè)國(guó)家擁有員工超過60000人。其前身是一家以汽車功能件為主業(yè)的零部件企業(yè)。2011年至今，公司先后收購(gòu)了汽車電子公司德國(guó)PREH、德國(guó)機(jī)器人公司IMA、德國(guó)QUIN、汽車安全系統(tǒng)全球供應(yīng)商美國(guó)KSS以及日本高田資產(chǎn)（PSAN業(yè)務(wù)除外）。通過企業(yè)創(chuàng)新升級(jí)和多次國(guó)際并購(gòu)，公司實(shí)現(xiàn)了全球化和轉(zhuǎn)型升級(jí)的戰(zhàn)略目標(biāo)。均勝電子的宗旨是成為全球優(yōu)秀汽車生產(chǎn)商可信賴的合作伙伴、汽車安全和智能駕駛領(lǐng)域的創(chuàng)新者與引領(lǐng)者。

　　推動(dòng)智能化發(fā)展

　　近年來，在智能制造、工業(yè)4.0等大背景下，均勝電子作為全球化的制造企業(yè)，已率先完成了初步的傳統(tǒng)制造向智能制造轉(zhuǎn)型。截止到2018年，公司已完成虛擬化、SRM、SCM、MES、AGV、立庫(kù)、WCS、BI、WMS、OA、QAD、爬蟲等各項(xiàng)建設(shè)，并完成大部分系統(tǒng)之間的有效集成，推動(dòng)了公司智能化發(fā)展。

　　在公司頂層設(shè)計(jì)下，公司IT團(tuán)隊(duì)與生產(chǎn)、研發(fā)、物流、財(cái)務(wù)等各大團(tuán)隊(duì)一起，合力打造了從訂單采集、研發(fā)設(shè)計(jì)、材料采購(gòu)、生產(chǎn)質(zhì)檢、倉(cāng)儲(chǔ)物流、銷售結(jié)算、績(jī)效考核的一體化、無縫連接的系統(tǒng)解決方案，打通了從客戶管理、供應(yīng)鏈與公司內(nèi)部的全業(yè)務(wù)鏈摸索，并已成功地應(yīng)用于企業(yè)中。

　　另外，公司在推進(jìn)智能化制造過程中，對(duì)車間及立體倉(cāng)庫(kù)進(jìn)行了整體布局優(yōu)化。同時(shí)成功研制了注塑機(jī)及卡扣自動(dòng)化裝配系統(tǒng)、自動(dòng)裝配檢測(cè)裝置、定量供給與自動(dòng)防錯(cuò)裝置、機(jī)器人測(cè)力及泄漏測(cè)試集成自動(dòng)化裝置、自動(dòng)轉(zhuǎn)盤裝配檢測(cè)裝置、工裝與設(shè)備智能互換裝置、注塑機(jī)快速換模及模具條碼識(shí)別監(jiān)控裝置，并配置立體倉(cāng)庫(kù)及AGV小車，對(duì)生產(chǎn)線及物流系統(tǒng)進(jìn)行了自動(dòng)化、智能化改造，極大地提升了工廠生產(chǎn)的自動(dòng)化和智能化水平，優(yōu)化了管理流程，減少產(chǎn)線工人和管理人員，同時(shí)效率與質(zhì)量進(jìn)一步突破，并獲得了高度認(rèn)可。

　　實(shí)施智能化生產(chǎn)改造

　　傳統(tǒng)制造業(yè)的價(jià)值鏈構(gòu)成涉及太多的環(huán)節(jié)，大多流程結(jié)構(gòu)為一環(huán)扣一環(huán)，有較長(zhǎng)的上下游結(jié)構(gòu)，涉及采購(gòu)、研發(fā)、生產(chǎn)、銷售、市場(chǎng)、物流、售后等多個(gè)環(huán)節(jié)。僅以生產(chǎn)環(huán)節(jié)來看，就涉及到計(jì)劃排產(chǎn)、備料、質(zhì)檢等相關(guān)環(huán)節(jié)，每個(gè)環(huán)節(jié)獨(dú)立構(gòu)成，自成體系，效率低下，良品率難以保證，且勞動(dòng)密集，成本高，難以管理。因此，公司決定實(shí)施智能化生產(chǎn)改造。

　　整體項(xiàng)目涉及數(shù)10個(gè)分模塊，主要在汽車功能件注塑車間、裝配車間、燙印車間、倉(cāng)庫(kù)實(shí)施數(shù)字化改造，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品設(shè)計(jì)及開發(fā)的過程和數(shù)據(jù)、研發(fā)項(xiàng)目管理、工程變更管理的數(shù)字化和系統(tǒng)化，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)自動(dòng)化，生產(chǎn)、質(zhì)量、設(shè)備、環(huán)境參數(shù)實(shí)時(shí)反饋，以及供應(yīng)商供貨、生產(chǎn)、成品發(fā)運(yùn)的信息聯(lián)動(dòng)。同時(shí)應(yīng)用計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)建立從產(chǎn)品、工藝、設(shè)備、檢測(cè)、操作人員、用戶、供應(yīng)商全過程數(shù)字化管理平臺(tái)，實(shí)現(xiàn)各設(shè)備間信息互聯(lián)、故障及保養(yǎng)、維修智能提醒，廠區(qū)物流智能管理，產(chǎn)品質(zhì)量自動(dòng)檢測(cè)及質(zhì)量預(yù)警，各工站崗位自動(dòng)化分派等。

　　精益生產(chǎn)

　　傳統(tǒng)汽車功能件車間大多以手工裝配為主，生產(chǎn)效率低；工裝自動(dòng)化程度低，缺少防錯(cuò)功能，測(cè)試數(shù)據(jù)無法存儲(chǔ)，需要依賴紙質(zhì)記錄。所以公司從布局入手，采用一個(gè)流（OPF）的精益生產(chǎn)布局，實(shí)現(xiàn)均衡、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)，減少在制品積壓，降低浪費(fèi)。

　　機(jī)器人集成

　　對(duì)注塑機(jī)及卡扣裝配工序進(jìn)行自動(dòng)化改造，注塑機(jī)殼體注塑后，機(jī)械手1直接將殼體從模具取出放入卡扣自動(dòng)裝配機(jī)，卡扣裝配機(jī)自動(dòng)檢測(cè)到產(chǎn)品后自動(dòng)將4個(gè)卡扣裝入殼體，機(jī)械手2將裝配完成的產(chǎn)品從卡扣裝配機(jī)移到皮帶傳送帶，實(shí)現(xiàn)注塑及卡扣裝配一體化、自動(dòng)化，減少物料搬運(yùn)周轉(zhuǎn)環(huán)節(jié)，提供了注塑裝配的生產(chǎn)效率，提高了產(chǎn)品質(zhì)量，并直接減少2名生產(chǎn)人工。

　　自動(dòng)裝配與自動(dòng)檢測(cè)

　　采用自動(dòng)供料技術(shù)，實(shí)現(xiàn)錐齒輪和密封圈自動(dòng)上料；應(yīng)用激光傳感器、CCD傳感器，通過激光技術(shù)及圖像處理技術(shù)，實(shí)現(xiàn)對(duì)質(zhì)量的自動(dòng)檢測(cè)及防漏防錯(cuò)；應(yīng)用智能工裝技術(shù)，實(shí)現(xiàn)快速換線；實(shí)現(xiàn)錐齒輪、密封圈自動(dòng)裝配、自動(dòng)識(shí)別風(fēng)門對(duì)錯(cuò)、自動(dòng)完成風(fēng)門裝配，工序效率提高41%，CT從60S減少到35秒。

　　定量供給與自動(dòng)防錯(cuò)

　　應(yīng)用定量供給技術(shù)，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)涂油；應(yīng)用激光傳感器，通過激光技術(shù)，實(shí)現(xiàn)對(duì)質(zhì)量的自動(dòng)檢測(cè)及零件的防漏防錯(cuò)；實(shí)現(xiàn)撥鈕與葉片的自動(dòng)涂油、自動(dòng)防錯(cuò)和裝配，工序效率提高41%，CT從60秒到35秒。

　　機(jī)器人測(cè)力及泄漏測(cè)試集成自動(dòng)化單元

　　應(yīng)用壓力傳感器進(jìn)行泄漏測(cè)試、應(yīng)用力傳感器進(jìn)行測(cè)力、應(yīng)用系統(tǒng)集成技術(shù)，將泄漏測(cè)試、測(cè)力、打標(biāo)工序高度集成。通過系統(tǒng)控制，實(shí)現(xiàn)測(cè)試、打標(biāo)的自動(dòng)化，測(cè)試合格時(shí)系統(tǒng)會(huì)自動(dòng)打印合格標(biāo)簽，同時(shí)自動(dòng)將零件流轉(zhuǎn)到包裝工序；測(cè)試不合格時(shí)，系統(tǒng)會(huì)自動(dòng)將不合格品流轉(zhuǎn)到不良品區(qū)，自動(dòng)將不良品與合格品進(jìn)行隔離。同時(shí)所有測(cè)試數(shù)據(jù)自動(dòng)存儲(chǔ)到系統(tǒng)數(shù)據(jù)庫(kù)中，自動(dòng)生成報(bào)表。

　　自動(dòng)轉(zhuǎn)盤裝配檢測(cè)單元

　　傳統(tǒng)的出風(fēng)口裝配采用流水線生產(chǎn)方式，場(chǎng)地占用面積大，場(chǎng)地使用率不高；自動(dòng)化程度不高，人員眾多；工人操作繁瑣，生產(chǎn)效率低下，產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定。

　　通過改善，打破了一直以來傳統(tǒng)的流水線作業(yè)方式，突破傳統(tǒng)工藝，采用高精度轉(zhuǎn)盤集成每個(gè)工位，形成集成的自動(dòng)化裝配單元，保證生產(chǎn)工裝設(shè)備的穩(wěn)定性。自動(dòng)化裝配檢測(cè)單元的每個(gè)工位都同步工作，不同工位通過轉(zhuǎn)盤連接，而操作員工只需要執(zhí)行簡(jiǎn)單的放料動(dòng)作，其他幾道工序在轉(zhuǎn)盤內(nèi)自動(dòng)完成，減少了操作員工的等待時(shí)間，操作人員也從4人減少到1人，同時(shí)也極大地提高了場(chǎng)地的利用效率。

　　自動(dòng)轉(zhuǎn)盤裝配檢測(cè)單元通過網(wǎng)絡(luò)與服務(wù)器聯(lián)網(wǎng)，操作人員可通過電腦客戶端或現(xiàn)場(chǎng)的HMI設(shè)備對(duì)工作站的參數(shù)進(jìn)行調(diào)整，數(shù)據(jù)自動(dòng)存儲(chǔ)到數(shù)據(jù)庫(kù)。

　　智能工裝與設(shè)備互換

　　應(yīng)用智能工裝技術(shù)，不僅實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品的自動(dòng)檢測(cè)，還實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品的快速換線，同時(shí)實(shí)現(xiàn)了設(shè)備的通用化，降低了設(shè)備投資成本，提高了產(chǎn)線的柔性制造能力。

　　機(jī)器人無人化潔凈燙印車間

　　機(jī)器人集成的燙印車間人員節(jié)省了一倍，并且由于通過外部傳遞窗口傳遞燙印前后產(chǎn)品，不再需要人工操作，車間真正實(shí)現(xiàn)了無人化，極大地保證了潔凈度，進(jìn)而提升產(chǎn)品的合格率。

　　工廠內(nèi)部智慧物流

　　廠區(qū)物流的智能化與否也是智能制造的一個(gè)重要因素，均勝電子通過整合MES、WMS、QAD、立庫(kù)、AGV、WCS等設(shè)備與系統(tǒng)，有效地將計(jì)劃、生產(chǎn)、物流、倉(cāng)儲(chǔ)實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)化物流操作，規(guī)范運(yùn)輸過程方法，降低生產(chǎn)斷料、缺料率，降低庫(kù)存，提高40%的倉(cāng)庫(kù)利用率，實(shí)現(xiàn)智慧物流。

　　監(jiān)控大屏幕

　　20組大屏集成的巨屏看板，集成了車間監(jiān)控，各生產(chǎn)線數(shù)據(jù)，裝配線實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)，生產(chǎn)設(shè)備預(yù)警，實(shí)時(shí)動(dòng)態(tài)參數(shù)，立庫(kù)、AGV等全方位數(shù)據(jù)，真正做到一目了然。

　　通過統(tǒng)一、穩(wěn)定、高效、集成的信息管理平臺(tái)，公司實(shí)現(xiàn)了企業(yè)全過程、全要素的信息化管理，通過公司管理流程不斷優(yōu)化、固化，提升了企業(yè)管理水平，提高了協(xié)同效率，減少重復(fù)勞動(dòng)，提高效率、降低成本，提高公司的治理能力和核心競(jìng)爭(zhēng)力。

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