博格華納摩斯系統(tǒng)中國的數(shù)字化工廠實(shí)踐
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- 關(guān)鍵字:合資,數(shù)字化,運(yùn)營 smarty:/if?>
- 發(fā)布時(shí)間:2019-04-07 10:16
博格華納是總部位于美國的汽車零部件生產(chǎn)廠商,為全球主要汽車生產(chǎn)商提供內(nèi)燃機(jī)、混合動力和電動車輛驅(qū)動系統(tǒng)解決方案。據(jù)了解,摩斯系統(tǒng)在博格華納六大業(yè)務(wù)單元中歷史最為悠久,最早成立于1881年。2006年,正式開啟其在中國的發(fā)展征程。2007年,博格華納將世界一流的鏈條生產(chǎn)工藝和設(shè)備引入寧波工廠,主要為合資、自主品牌發(fā)動機(jī)提供高質(zhì)量發(fā)動機(jī)正時(shí)鏈系統(tǒng)。2012年,摩斯系統(tǒng)寧波新工廠成立,把世界一流的發(fā)動機(jī)正時(shí)鏈條和可變相位器的生產(chǎn)線引入中國。
博格華納摩斯中國非常關(guān)注精益生產(chǎn)和數(shù)字化工廠建設(shè),由獨(dú)立的精益部門來主導(dǎo)這兩部分的工作,全面完善的精益管理給數(shù)字化工廠的順利上線打下了扎實(shí)的基礎(chǔ),模塊齊全的數(shù)字化工廠項(xiàng)目提高了現(xiàn)場運(yùn)營的高效和透明。
打破信息孤島 打造數(shù)字化工廠
作為全球汽車零部件制造商,博格華納擁有先進(jìn)的自動化生產(chǎn)裝備,同時(shí)還擁有非常成熟的PLM和ERP軟件以及倉儲管理WMS系統(tǒng)和人力資源WORKDAY系統(tǒng)等,但是這些系統(tǒng)之間沒有一個(gè)統(tǒng)一的平臺進(jìn)行對接。打造數(shù)字化工廠的目的就是通過打通這些信息孤島,深度挖掘數(shù)據(jù)背后的價(jià)值,使得這些重要的數(shù)據(jù)和信息進(jìn)行不同維度的匯總、分析,并形成不同層面的可視化圖表,通過圖表來清晰反映企業(yè)目前的運(yùn)行狀況。
另一方面,汽車行業(yè)在混動和電動汽車的重大沖擊之下,傳統(tǒng)的內(nèi)燃機(jī)制造如何突出重圍,完成升級改造顯得尤為重要。作為升級改造的重要組成部分,數(shù)字化生產(chǎn)管理系統(tǒng)的成功運(yùn)作,能極大地提高生產(chǎn)效率,提升管理品質(zhì)。在數(shù)字化系統(tǒng)上線前,生產(chǎn)現(xiàn)場的管理基本以紙質(zhì)記錄和EXCEL記錄為主,數(shù)據(jù)的延遲性、獨(dú)立性以及錯誤都普遍存在,如何收集實(shí)時(shí)、準(zhǔn)確的數(shù)據(jù)以及如何分析匯總和展示并將部分?jǐn)?shù)據(jù)和其他系統(tǒng)做對接,將問題點(diǎn)第一時(shí)間展現(xiàn)在管理人員面前顯得尤為重要。公司希望有一個(gè)系統(tǒng)能將工廠提升至透明工廠,方便相關(guān)人員查詢所有生產(chǎn)管理的數(shù)據(jù),同時(shí)也將公司升級打造成智能工廠,以智能的方式管理設(shè)備、人員、物流和生產(chǎn)過程。
數(shù)字化系統(tǒng)全力支撐智能制造
摩斯系統(tǒng)的數(shù)字化工廠總共分為生產(chǎn)中心、技術(shù)中心、質(zhì)量中心等九大功能模塊,串聯(lián)起企業(yè)的設(shè)計(jì)研發(fā)、生產(chǎn)制造、質(zhì)量管控、人事管理、設(shè)備管理等各個(gè)環(huán)節(jié),打通數(shù)據(jù)通路,實(shí)現(xiàn)“信息化管理、數(shù)字化管理、智能化生產(chǎn)”,通過優(yōu)化各個(gè)流程,真正實(shí)現(xiàn)科學(xué)管理,智能制造。
對過程質(zhì)量進(jìn)行精準(zhǔn)管控和全程追溯。數(shù)字化系統(tǒng)含有每個(gè)產(chǎn)品的首檢、末檢、巡檢和送檢的頻率、數(shù)量和公差范圍值,每道生產(chǎn)過程都會比對系統(tǒng)里的檢驗(yàn)要求,實(shí)現(xiàn)過程檢驗(yàn)的全程監(jiān)控和實(shí)時(shí)結(jié)果反饋,并通過SPC系統(tǒng)對生產(chǎn)過程的質(zhì)量進(jìn)行趨勢分析和預(yù)警,同時(shí)還確保全過程質(zhì)量追溯的實(shí)現(xiàn)。
TPM管理為生產(chǎn)過程和質(zhì)量保駕護(hù)航(AM、PM)。為了確保設(shè)備的穩(wěn)定運(yùn)行和提高設(shè)備利用率,在TPM管理上,強(qiáng)化了兩方面的功能:員工的日常開班設(shè)備點(diǎn)檢和維護(hù)人員預(yù)防性保養(yǎng)。操作員工根據(jù)系統(tǒng)提示的要求完成設(shè)備點(diǎn)檢,點(diǎn)檢值在標(biāo)準(zhǔn)范圍內(nèi),生產(chǎn)才能正常進(jìn)行,否則系統(tǒng)就會自動提醒維護(hù)人員。維護(hù)人員根據(jù)系統(tǒng)內(nèi)各保養(yǎng)項(xiàng)的周期自動產(chǎn)生保養(yǎng)任務(wù)安排工作,同時(shí)記錄實(shí)際保養(yǎng)結(jié)果,對于異常項(xiàng),系統(tǒng)還可以做高頻分析,方便管理人員提前預(yù)判設(shè)備故障或合理調(diào)整保養(yǎng)周期,從設(shè)備角度確保產(chǎn)品的高品質(zhì)要求。
智能物流。在智能物流的大趨勢下,公司在部分生產(chǎn)環(huán)節(jié)物料配送,通過系統(tǒng)和AGV做數(shù)據(jù)對接,以AGV無人駕駛的運(yùn)輸車代替人工運(yùn)輸,充分體現(xiàn)其自動性和柔性,實(shí)現(xiàn)高效、靈活的無人化作業(yè)。同時(shí),通過WMS系統(tǒng)打通了數(shù)字化系統(tǒng)和AGV的對接,通過看板顯示拆包區(qū)庫位的物料型號和數(shù)量,不僅方便倉管人員的可視化操作,而且大大提高了產(chǎn)品物料配送的準(zhǔn)確性和及時(shí)性,同時(shí)從物理位置上確保了先進(jìn)先出。
技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)化。博格華納全球有非常成熟的PLM和SAP系統(tǒng),而且由全球總部統(tǒng)一規(guī)劃實(shí)施,數(shù)字化系統(tǒng)直接對接SAP和PLM,將已發(fā)布的產(chǎn)品和技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)直接納入數(shù)字化系統(tǒng),對產(chǎn)品技術(shù)的人機(jī)料法環(huán)測進(jìn)行數(shù)字化應(yīng)用化管理,確保了產(chǎn)品技術(shù)和生產(chǎn)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)無縫對接。
車間異常響應(yīng)系統(tǒng),實(shí)現(xiàn)分級和循環(huán)上報(bào),提高用戶體驗(yàn)反饋。將生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的停機(jī)分為質(zhì)量、設(shè)備、物料、工藝和生產(chǎn)五大類,對于每類異常停機(jī),系統(tǒng)會郵件提醒和看板通知到相應(yīng)的響應(yīng)人員,并同時(shí)記錄響應(yīng)時(shí)間和處理時(shí)間,對于沒有及時(shí)響應(yīng)和關(guān)閉的異常問題,系統(tǒng)還會分級上報(bào)和循環(huán)上報(bào)逐級領(lǐng)導(dǎo)。同時(shí),還引入了用戶評價(jià)功能,在按燈任務(wù)關(guān)閉后,產(chǎn)線工人可以給相關(guān)技師的工作表現(xiàn)給予評價(jià),提高用戶體驗(yàn),增強(qiáng)了響應(yīng)人員的考評客觀性。
精益管理(不良點(diǎn)和精益項(xiàng)目的管控)。通過手機(jī)APP端,公司動員全體員工參與挖掘生產(chǎn)現(xiàn)場的不良點(diǎn),借助于每個(gè)員工不同的視角來發(fā)現(xiàn)細(xì)微的浪費(fèi)和隱患,并指定專人進(jìn)行改善和關(guān)閉。同時(shí),在APP端還可以全員跟蹤每個(gè)不良點(diǎn)的進(jìn)展和完成效率,并對發(fā)現(xiàn)和改進(jìn)不良點(diǎn)的員工進(jìn)行積分獎勵和禮品兌換,大大鼓舞了全員參與的積極性。此外,對于大的專題改善項(xiàng)目,在系統(tǒng)里可以項(xiàng)目管理的方式進(jìn)行節(jié)點(diǎn)管控。
全車間機(jī)聯(lián)交互,實(shí)現(xiàn)監(jiān)控設(shè)備狀態(tài)和設(shè)備效率。在“物聯(lián)化”、“互聯(lián)化”的前進(jìn)道路上,通過互聯(lián)網(wǎng)、物聯(lián)網(wǎng)技術(shù),軟硬件網(wǎng)關(guān)緊密地和底層自動化控制層聯(lián)結(jié),將數(shù)字化系統(tǒng)和設(shè)備、生產(chǎn)線緊緊的連接,直接采集設(shè)備運(yùn)行參數(shù)和實(shí)時(shí)產(chǎn)量等相關(guān)數(shù)據(jù),并通過可視化的方式將實(shí)時(shí)產(chǎn)量展示給現(xiàn)場管理人員,便于他們及時(shí)干預(yù)低于標(biāo)準(zhǔn)節(jié)拍數(shù)的生產(chǎn)產(chǎn)線,同時(shí)PLC數(shù)據(jù)還將長久保存在數(shù)據(jù)庫,便于以后的質(zhì)量追溯和設(shè)備維護(hù)。
可視化智能生產(chǎn)。基于PLC實(shí)時(shí)抓取的設(shè)備產(chǎn)能,系統(tǒng)會以多種方式來展示各條產(chǎn)線的實(shí)時(shí)OEE,并和計(jì)劃做比對,提醒管理人員及時(shí)干預(yù)產(chǎn)能滯后的產(chǎn)線。同時(shí),對于模具和檢具等輔助物資進(jìn)行可視化管控,確保質(zhì)量的穩(wěn)定性和檢驗(yàn)的準(zhǔn)確性,提高操作的便利性。系統(tǒng)還對過程工藝參數(shù)進(jìn)行可視化的監(jiān)控,并實(shí)時(shí)披露異常情況。同時(shí)在生產(chǎn)全過程實(shí)現(xiàn)二維碼掃描上下料跟蹤批次,實(shí)現(xiàn)無紙化管理。
員工的資質(zhì)管理。根據(jù)體系和HR要求設(shè)定各崗位上崗培訓(xùn)內(nèi)容,系統(tǒng)自動指派培訓(xùn)師和制定培訓(xùn)時(shí)間表,系統(tǒng)自動記錄每一項(xiàng)的培訓(xùn)時(shí)間和結(jié)果,并在考題庫里隨機(jī)產(chǎn)生考卷。員工通過筆試和上機(jī)考后,系統(tǒng)才認(rèn)可該員工可以操作相應(yīng)設(shè)備,并對180天未操作設(shè)備的上崗證進(jìn)行凍結(jié),需要一定的恢復(fù)實(shí)踐才能解凍上崗證,從系統(tǒng)上確保了員工的上崗資質(zhì)匹配性。
針對特殊部門或特殊用途定制開發(fā)交互界面。面對一些特殊用戶或特殊使用場合,根據(jù)實(shí)際業(yè)務(wù)流程開發(fā)了定制化的界面交互或客戶端。
利用數(shù)字化道場開展培訓(xùn),助力于數(shù)字化普及和推廣。為了強(qiáng)化數(shù)字化系統(tǒng)的培訓(xùn)和普及,特地設(shè)計(jì)了數(shù)字化的培訓(xùn)道場,里面不僅實(shí)現(xiàn)了公司級的數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)動態(tài)展示,同時(shí)還以動畫的形式講解了數(shù)字化的架構(gòu)原理和模塊功能,并實(shí)現(xiàn)了對員工的數(shù)字化操作培訓(xùn),也兼顧了向社會普及智能制造理念的培訓(xùn)功能。
和多家咨詢公司合作提供數(shù)字化系統(tǒng)的孵化和培育?;诓└袢A納摩斯中國在數(shù)字化系統(tǒng)方面獨(dú)到的實(shí)踐,與百仕瑞、健峰等多家顧問咨詢公司建立了長期的合作關(guān)系,在博格華納摩斯中國進(jìn)行實(shí)地培訓(xùn),對學(xué)員進(jìn)行實(shí)操講解。
通過數(shù)字化系統(tǒng)的建設(shè),實(shí)現(xiàn)了在公司兩個(gè)獨(dú)立運(yùn)營車間兩個(gè)層面的應(yīng)用,建成了一體化的企業(yè)級MES系統(tǒng),并全面覆蓋了鏈條車間和相位器車間,極大地促進(jìn)了制造信息化效能。通過訂單高級排產(chǎn)、產(chǎn)能可視、協(xié)同呼叫、計(jì)劃、來料和生產(chǎn)消耗環(huán)節(jié)信息透明,提高了接單效率,縮短了供貨周期,在生產(chǎn)過程品質(zhì)方面,實(shí)現(xiàn)了可視化庫位管理、質(zhì)量首末送巡檢系統(tǒng)標(biāo)準(zhǔn)管控,技術(shù)上確保了質(zhì)量穩(wěn)定。
當(dāng)前,數(shù)字化系統(tǒng)日應(yīng)用人數(shù)近500人,車間員工每天依賴系統(tǒng)進(jìn)行日常的生產(chǎn)和質(zhì)量操作,看板向各類人群展示工廠運(yùn)行情況,實(shí)現(xiàn)了制造過程中人財(cái)物等重要資料的集約化管理。同時(shí),通過公司建設(shè)的數(shù)字化道場向咨詢公司、政府和內(nèi)部員工開放,傳遞數(shù)字化和智能制造理念,培育數(shù)字化人才。
