在青島工業(yè)百年變遷過程中，雙桃精細(xì)化工（集團(tuán)）有限公司總是扮演著最忠實(shí)的“見證者”，它既承載著許多青島人的城市記憶，也帶動(dòng)過周邊商圈的繁華演繹。

　　白駒過隙96年，青島已滄桑巨變。脫胎于1919年民族染料企業(yè)的雙桃精化，如今已變成了很多人口中的“老企業(yè)”。自2008年以來，這個(gè)烙印著百年榮光的“老企業(yè)”，帶著對(duì)城市進(jìn)化的至深理解，正在經(jīng)歷著一次自我進(jìn)化，從灰色變成綠色，選擇告別“舊化工時(shí)代”，將百年輝煌烙印在重新矗立的工業(yè)新區(qū)上，定格于新廠區(qū)搬遷的記憶之中，迎來一次具有時(shí)代意義的變遷。

　　追憶百年

　　對(duì)于很多青島的老市民來說，雙桃精化不僅僅是一家化工企業(yè)，更像是一個(gè)輝煌時(shí)代的符號(hào)。1919年，“民族染料第一家”——維新化學(xué)工藝社成立，從此由一個(gè)小作坊做大做強(qiáng)，成長(zhǎng)為染料行業(yè)當(dāng)之無愧的龍頭企業(yè)。

　　翻開青島工業(yè)文明史，不難發(fā)現(xiàn)雙桃精化曾經(jīng)的光榮節(jié)點(diǎn)。在那個(gè)風(fēng)雨飄搖的時(shí)代，國外企業(yè)獨(dú)霸著中國染料市場(chǎng)，肆意盤剝，牟取暴利，中國染料企業(yè)艱難地在夾縫中生存，與外國企業(yè)博弈，一個(gè)個(gè)打破它們的技術(shù)壟斷；建國初期，我國所用的染料大部分為進(jìn)口貨，青島染料廠（雙桃精化前身）積極研究改進(jìn)硫化藍(lán)中間體亞硝基酚合成的部分操作方法，使硫化藍(lán)新產(chǎn)品迅速在國內(nèi)推廣，成為當(dāng)時(shí)國內(nèi)生產(chǎn)藍(lán)色服裝的主要染料；近年來，雙桃精化開發(fā)了新一代尤麗特系列、尤麗素系列產(chǎn)品填補(bǔ)了國內(nèi)高檔染料的空白，獲得了國際環(huán)保紡織協(xié)會(huì)頒發(fā)的染料、助劑生態(tài)安全證書，產(chǎn)品的市場(chǎng)占有率全國第一、全球第二。長(zhǎng)久以來，無論是產(chǎn)量、利潤(rùn)，還是技術(shù)水平，雙桃精化都穩(wěn)穩(wěn)坐著第一把交椅。

　　經(jīng)歷過計(jì)劃經(jīng)濟(jì)時(shí)代的輝煌，雙桃精化也遭遇了向市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)轉(zhuǎn)型的過程中的陣痛。在產(chǎn)能過剩的惡性競(jìng)爭(zhēng)中，資金不足、設(shè)備陳舊、操作落后讓雙桃精化的境況雪上加霜，產(chǎn)銷量一路下滑，市場(chǎng)空間不斷萎縮。發(fā)展空間、環(huán)境保護(hù)兩方面的嚴(yán)重限制，更讓企業(yè)的決策者一度迷茫于雙桃精化的未來。

　　海灣集團(tuán)董事長(zhǎng)、總經(jīng)理李明曾這樣說過，如果一味沉浸在百年企業(yè)的榮光中，抱著“第一”的名號(hào)不放手，雙桃精化就沒有前進(jìn)的空間。經(jīng)過2013年7月的調(diào)研，企業(yè)的決策者認(rèn)識(shí)到，單純的復(fù)制是沒有出路的，唯有全方位的創(chuàng)新，才能質(zhì)變一條新的出路。

　　現(xiàn)代工業(yè)新圖景

　　自2010年啟動(dòng)搬遷以來，5年艱辛不尋常。雙桃精化人認(rèn)為，搬遷不是所有建筑的大拆大建，不是對(duì)歷史的遺忘與斷裂，而是空間的重構(gòu)、產(chǎn)業(yè)的升華。在新河生態(tài)化工產(chǎn)業(yè)園內(nèi)，嶄新的設(shè)備與已建成及在建的廠房見證一個(gè)化工舊時(shí)代的結(jié)束和一個(gè)現(xiàn)代工業(yè)新圖景的開始。

　　在雙桃精化人眼中，“技術(shù)國際化、裝備大型化、環(huán)境生態(tài)化、管理現(xiàn)代化”的“四化”要求，不僅是流于書面的口號(hào)，更是一直奮進(jìn)的方向。

　　瑞士的離心機(jī)、丹麥的干燥機(jī)、韓國的攪拌機(jī)、意大利的裂解爐和包裝系統(tǒng)……在新廠區(qū)，雙桃精化的主要設(shè)備皆是來自國際上最先進(jìn)的設(shè)備?！霸诠に嚨淖灾餮邪l(fā)后，我們與四十幾家國外一流的裝備生產(chǎn)廠家交流，量身定做了產(chǎn)能高、能耗低的最適合新廠區(qū)的生產(chǎn)設(shè)備”，雙桃精化總經(jīng)理趙秀平說，“新生產(chǎn)線已經(jīng)實(shí)現(xiàn)了從投料到產(chǎn)品包裝的DCS全自動(dòng)、連續(xù)化控制。7月31日投料生產(chǎn)的二乙芳胺生產(chǎn)線是國內(nèi)第一條全自動(dòng)生產(chǎn)線，在國際同行中也是領(lǐng)先的?！?/p>

　　事實(shí)上，早在上世紀(jì)60年代雙桃精化已經(jīng)開始生產(chǎn)二乙芳胺和吡唑酮。五十幾年過去了，限于空間不足、設(shè)備老化、生產(chǎn)線小，這兩個(gè)產(chǎn)品依舊全部采用手工操作。這次搬遷，給予了雙桃精化千載難逢的機(jī)遇——生產(chǎn)技術(shù)脫胎換骨，重塑市場(chǎng)價(jià)值。

　　“阻礙二乙芳胺生產(chǎn)線全自動(dòng)化的最大難題，是產(chǎn)品的色光難以統(tǒng)一的問題”，趙秀平告訴記者，“二乙芳胺在生產(chǎn)時(shí)，一批乙醇要套用10批產(chǎn)品。各批產(chǎn)品外觀都有差異。為實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品色光的統(tǒng)一性，需要將這10批產(chǎn)品進(jìn)行拼混。這對(duì)整個(gè)工藝的自動(dòng)化控制提出了很大的挑戰(zhàn)?！苯?jīng)過一次又一次的實(shí)驗(yàn)摸索，雙桃精化的技術(shù)人員通過惰性氣體保護(hù)實(shí)驗(yàn)、對(duì)產(chǎn)品外觀、質(zhì)量、母液殘余量等數(shù)據(jù)的跟蹤對(duì)比，最終解決并砍掉了拼混工藝，解決了影響二乙芳胺項(xiàng)目全自動(dòng)、連續(xù)化控制的最大的難題。“在新廠區(qū)的生產(chǎn)線上，不用拼混，色光基本實(shí)現(xiàn)每批一致。不但可大大降低半成品庫存資金占用壓力，降低生產(chǎn)成本，提高市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力，而且使全自動(dòng)、連續(xù)化生產(chǎn)成為現(xiàn)實(shí)?！壁w秀平自豪地說。

　　據(jù)趙秀平介紹，目前在新廠區(qū)1.5萬噸/年二乙芳胺項(xiàng)目生產(chǎn)線車間里，包含包裝人員在內(nèi)的實(shí)際操作人員只需12人。即使到8月底，1萬噸/年吡唑酮項(xiàng)目正式投料試生產(chǎn)，二乙芳胺、吡唑酮人員定員也只有24人，比原來減少120多人?？梢哉f，產(chǎn)能提高了5倍，人員卻縮減到原來的六分之一，45畝地、24個(gè)人，創(chuàng)造了和老區(qū)282畝、700人幾乎一樣的價(jià)值。也難怪雙桃精化的一位老員工會(huì)感嘆：以前是忙得像陀螺，各處都要盯，如今所有操作都是自動(dòng)化控制，人閑下來了，效率卻大大提高了！這是以前想也不敢想的事情。

　　環(huán)保先行

　　2015年1月1日起施行的《環(huán)保法修訂案》(新《環(huán)保法》)，被認(rèn)為是一部“不環(huán)保，罰破產(chǎn)”和“不達(dá)標(biāo)，別生產(chǎn)”的最嚴(yán)《環(huán)保法》。它的出臺(tái)，讓高耗能、高排放、高污染的化工行業(yè)感到了深深的寒意。尤其對(duì)染料行業(yè)來說，它的影響是全產(chǎn)業(yè)鏈的，并不僅僅是體現(xiàn)在某一兩個(gè)產(chǎn)品上。從上游到終端的各個(gè)產(chǎn)品之間，苯二胺、還原物、H酸、分散染料和活性染料等均有不同程度的環(huán)保問題。在愈加嚴(yán)苛的環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)下，企業(yè)面臨著又一輪的洗牌。

　　其實(shí)，早在上世紀(jì)90年代中后期，青島化工企業(yè)就因環(huán)保問題主動(dòng)停產(chǎn)1家企業(yè)，搬遷兩家企業(yè)，搬遷產(chǎn)品7個(gè)。一方面節(jié)能減排，一方面調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，走低耗能、低污染、高附加值之路，青島化工一路摸索前行。對(duì)于雙桃精化來說，環(huán)保同樣是一個(gè)不容逃避的社會(huì)責(zé)任。李明多次強(qiáng)調(diào)，“如果不能從根本上解決環(huán)保問題，不管項(xiàng)目能產(chǎn)生多少效益都不能上馬。弄虛作假，早晚會(huì)出問題?！?/p>

　　從新廠區(qū)的規(guī)劃布局到基礎(chǔ)設(shè)施建設(shè)，從建筑設(shè)計(jì)到設(shè)備引進(jìn)，雙桃精化都按照嚴(yán)格的環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)，塑造一個(gè)全新的園區(qū)生態(tài)，打造國內(nèi)一流的綠色新形象。在搬遷過程中，雙桃精化人千方百計(jì)的研究廢水、廢氣、廢渣的治理方案，多項(xiàng)循環(huán)經(jīng)濟(jì)新技術(shù)申報(bào)了國家專利。

　　“新廠區(qū)建設(shè)的污水處理廠，采用了先進(jìn)的菌種處理技術(shù)”，趙秀平告訴記者，“經(jīng)過初步處理后，廢水耐鹽量為2.5%-4%。再通過膜處理，產(chǎn)生的一部分中水會(huì)回到生產(chǎn)系統(tǒng)應(yīng)用，而另一部分的耐鹽量提高到8%-12%的高鹽廢水將進(jìn)入MVR系統(tǒng)蒸發(fā)處理。經(jīng)過蒸發(fā)冷凝后的冷凝水回歸生產(chǎn)應(yīng)用，剩余的高濃度氯化鈉則可自用或外賣，基本實(shí)現(xiàn)了零排放。”同時(shí)，為了從根上處理污染問題，雙桃精化還投入大量的資金建設(shè)了液體焚燒爐和固體焚燒爐。其中，固體焚燒爐在處理本廠固體廢料的同時(shí)，也滿足整個(gè)園區(qū)固廢處理的需要。

　　令人驚訝的是，在雙桃精化3期將投入的分散染料項(xiàng)目3億元的投資中，環(huán)保投入占據(jù)了一半的資金，這在許多企業(yè)是完全無法想象的。趙秀平告訴記者，雙桃精化可以說是我國分散染料的鼻祖。過去迫于生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的廢硫酸、廢硝酸難以處理，污染太重，不得不在90年代末下馬。一次偶然的機(jī)會(huì)，李明在朋友的微信中發(fā)現(xiàn)了一篇關(guān)于國外通過萃取等化工工藝將低濃度的廢酸轉(zhuǎn)化成合格的酸產(chǎn)品的文章，意識(shí)到分散染料的污染問題解決有望，迅速安排相關(guān)的技術(shù)人員學(xué)習(xí)?！巴ㄟ^工藝提升與新技術(shù)的應(yīng)用，污染問題在很大程度上得到了解決，再啟動(dòng)分散染料項(xiàng)目也就沒有了后顧之憂”，趙秀平說。

　　值得一提的是，作為新河生態(tài)化工產(chǎn)業(yè)園最早開工建設(shè)的企業(yè)，雙桃精化還承接了熱電聯(lián)產(chǎn)項(xiàng)目建設(shè)，在工藝上也遵循了循環(huán)經(jīng)濟(jì)的模式。眾所周知，煤炭中含有硫，在燃燒后會(huì)產(chǎn)生大量的二氧化硫，污染嚴(yán)重。雙桃精化創(chuàng)造性地采用了氨法脫硫工藝，利用氨水與二氧化硫反應(yīng)，產(chǎn)生含有亞硫酸銨和亞硫酸氫銨的還原液，而這正是8月底將要投入試車的吡唑酮的原料；同時(shí)，在吡唑酮生產(chǎn)中會(huì)產(chǎn)生含胺的副產(chǎn)物，通過蒸胺工藝生成氨水，則可以重新進(jìn)入熱電廠用于脫硫脫硝，真正實(shí)現(xiàn)了廢棄物的無害化利用。

　　當(dāng)下，中國的化工企業(yè)正在經(jīng)歷一場(chǎng)緊迫的轉(zhuǎn)型試煉，資本、技術(shù)和安全正在遭受前所未有的挑戰(zhàn)。在雙桃精化的精心選擇下，一大批創(chuàng)新項(xiàng)目正接踵而至。承載著幾代染料人的夢(mèng)想，雙桃精化人正迎來跨越發(fā)展新的百年。

　　本刊記者/李菲

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